1. Micro Motor Shell Conception dans des appareils portables intelligents
Les appareils portables intelligents, tels que les montres intelligentes et les écouteurs intelligents, deviennent de plus en plus populaires auprès des consommateurs. Étant donné que ces appareils doivent être portés pendant longtemps, la conception de la coquille de micro-moteur doit prendre un léger et un confort comme objectifs principaux.
1. Sélection de matériaux de coquille
Micro Motor Shell in Smart Wearable Devices utilise généralement un alliage en aluminium, un plastique à haute résistance ou un acier inoxydable comme matériau principal. L'alliage d'aluminium est généralement sélectionné pour les montres intelligentes haut de gamme et autres produits en raison de sa bonne conductivité thermique et de sa légèreté. Le plastique haute résistance est largement utilisé dans les écouteurs intelligents bas de gamme et les bracelets et autres appareils en raison de son faible coût et de son moulage facile. Les matériaux en acier inoxydable sont généralement utilisés dans des appareils qui nécessitent une résistance à la corrosion plus élevée et une résistance aux rayures, telles que les montres intelligentes sportives haut de gamme.
2. Compacité de la structure de la coque
Dans les appareils smart portables, la conception du micro-moteur doit prendre en compte l'utilisation maximale de l'espace. En raison de la taille limitée de l'appareil, la coque du moteur doit non seulement s'adapter au corps du moteur, mais doit également être intégrée à des composants tels que les batteries, les capteurs et les écrans. Par conséquent, la structure de la coque est généralement conçue pour être compacte et modulaire, c'est-à-dire qu'elle peut être facilement connectée et fixée avec d'autres composants électroniques pour assurer la stabilité et l'efficacité du moteur lors du travail.
3. Conception étanche et épreuve de poussière
Les appareils portables intelligents doivent souvent être portés pendant longtemps dans la vie quotidienne, en particulier lors de l'exercice, donc la fonction étanche et épreuve de la coquille est très importante. La coquille moteur des montres intelligentes et des bracelets sportifs est généralement nécessaire pour atteindre l'IP67 ou un niveau de protection plus élevé, ce qui peut effectivement empêcher l'humidité, la poussière et la transpiration d'entrer dans l'appareil. À cette fin, les concepteurs conçoivent généralement des joints étanches sur la coquille et utilisent la technologie d'étanchéité pour garantir que l'humidité ne pénètre pas.
4. Conception de dissipation de chaleur
Bien que le micro-moteur des appareils portables intelligents ait une faible puissance, le port à long terme peut entraîner une surchauffe du moteur, la conception de la dissipation thermique est toujours une considération importante dans la conception de la structure de la coque. Afin de réduire le risque de chauffage du moteur, la coquille est généralement conçue avec de minuscules trous de dissipation de chaleur ou des matériaux d'utilisation tels que les plastiques conducteurs thermiques pour aider le moteur à dissiper la chaleur.
2. Micro Motor Shell Design in Medical Instruments
Les instruments médicaux, en particulier les dispositifs médicaux portables et les outils chirurgicaux de précision, ont des exigences plus strictes pour le micro-shell moteur. En plus de la protection physique ordinaire, les dispositifs médicaux ont des exigences plus élevées pour la biocompatibilité, l'hygiène et l'anti-interférence.
1. Sélection de matériaux de coquille
La coquille des micro-moteurs dans l'équipement médical utilise généralement des matériaux tels que l'acier inoxydable, les plastiques de qualité médicale ou les alliages de titane. Ces matériaux ont non seulement une bonne résistance à la corrosion et des propriétés antibactériennes, mais peuvent également éviter efficacement des réactions allergiques qui peuvent être causées en contact avec le corps humain. De plus, certains équipements médicaux de haute précision peuvent utiliser des alliages de titane pour améliorer la résistance et l'impact de la résistance de la coquille et assurer la sécurité de l'équipement pendant l'utilisation.
2. Conception de performances protectrices
La micro-coquille de moteur d'instruments médicaux doit avoir des fonctions étanches et résistantes à l'humidité, en particulier pour les équipements médicaux qui entrent souvent en contact avec l'eau ou les désinfectants. La conception du shell doit avoir des capacités de protection de niveau IP68. La coquille doit adopter une technologie d'étanchéité étanche pour s'assurer qu'aucun liquide ne pénètrera dans le moteur et assurera le fonctionnement stable à long terme de l'équipement. Pour certains instruments chirurgicaux, des fonctions anti-radiation et anti-ultraviolets doivent également être ajoutées pour s'assurer que l'utilisation de l'équipement n'est pas interférée par l'environnement externe.
3. Conception anti-vibration et durabilité
Le micro-coquille moteur d'instruments médicaux fait souvent face à de grands chocs mécaniques, en particulier des dispositifs portables et des instruments chirurgicaux. Par conséquent, la conception de la coque doit avoir une forte résistance aux chocs et une résistance à l'impact. Les matériaux couramment utilisés tels que l'acier inoxydable peuvent non seulement améliorer la résistance à la corrosion, mais également améliorer la résistance à l'impact. De plus, la conception du boîtier devrait être en mesure d'absorber efficacement la force d'impact pour garantir que les composants internes du moteur ne sont pas endommagés.
4. Conception de dissipation de chaleur
L'équipement médical doit fonctionner de manière stable pendant longtemps, en particulier l'équipement portable, de sorte que les performances de dissipation thermique sont particulièrement importantes. Le boîtier du micro-moteur est généralement conçu pour être fermé et a des matériaux de conductivité thermique élevés, tels que l'alliage en aluminium et l'alliage de cuivre, pour s'assurer que la chaleur est rapidement
conduit pour éviter la surchauffe du moteur et le dysfonctionnement.
3. Conception du boîtier de micro-moteur dans des outils électriques
Les outils électriques, tels que les exercices électriques et les tournevis, sont des outils à haute fréquence d'utilisation et des environnements de travail relativement rigoureux. Par conséquent, l'objectif de la conception de leur boîtier micro-moteur est la durabilité, la dissipation de la chaleur et la résistance à l'impact.
1. Sélection de matériaux de logement
Le boîtier du micro-moteur dans l'outil de puissance doit avoir une résistance à un impact élevé et une résistance à haute température. Par conséquent, l'alliage d'aluminium, le plastique ou l'acier renforcé est souvent utilisé comme matériau de logement. Les matériaux en alliage en aluminium ont de bonnes performances de dissipation thermique et une résistance à la corrosion et sont largement utilisés dans les outils électriques. Pour les outils électriques qui nécessitent une résistance élevée, les matériaux en acier sont généralement utilisés pour assurer la résistance à l'impact du boîtier.
2. Conception de dissipation de chaleur
Étant donné que les outils électriques génèrent généralement beaucoup de chaleur lors du travail, la conception de dissipation de chaleur du boîtier de micro-moteur est particulièrement importante. Afin de s'assurer que le moteur n'est pas endommagé en raison d'une surchauffe sous charge élevée, la conception du boîtier est généralement équipée de trous de dissipation de chaleur pour améliorer la circulation de l'air et éliminer rapidement la chaleur. De plus, certains outils électriques de haute puissance peuvent également être conçus avec des ventilateurs de refroidissement ou des dissipateurs de chaleur en alliage en aluminium pour améliorer l'efficacité de la dissipation thermique.
3. Désactivité et conception imperméable
Les outils électriques sont souvent utilisés dans des environnements poussiéreux et humides, donc le boîtier doit avoir de fortes poussières et des capacités étanches. La conception du boîtier de micro-moteur doit atteindre l'IP54 ou un niveau de protection plus élevé pour empêcher la poussière, les copeaux métalliques ou l'humidité d'entrer dans le moteur et d'affecter le fonctionnement normal du moteur.
4. Conception résistante à l'impact
Les outils électriques sont souvent confrontés à des vibrations et à l'impact sévères, en particulier lors du forage ou du resserrement des vis, de sorte que le boîtier doit avoir une résistance à un impact élevé. Les matériaux à haute résistance tels que le plastique renforcé en fibre de verre (PA GF) ou l'alliage en aluminium sont souvent utilisés pour améliorer la résistance à l'impact et s'assurer que l'outil peut maintenir la stabilité et la sécurité dans des environnements extrêmes.
